Magnesia-Chrom-Stein
Magnesia-Chrom-Steine werden aus hochreinem Magnesia und Chrom mit Periklas und Spinell als Hauptmineralbestandteilen feuerfester Produkte hergestellt. Gewöhnliche Magnesit-Chrom-Steine werden aus gesinterter Magnesia und feuerfestem Chrom-Erz als Rohstoffe hergestellt, wobei die Reinheit des Magnesia-Rohmaterials so hoch wie möglich sein muss. Die Steine werden unter hohem Druck geformt und bei hohen Temperaturen fixiert.
Vorteile von Magnesia-Chrom-Steinen
Hohe Temperaturbeständigkeit
Magnesia-Chrom-Steine sind hitzebeständig. Je nach Zusammensetzung und Herstellungsverfahren können sie Temperaturen bis zu 1800 Grad (3272 Grad F) oder mehr standhalten.
Korrosionsbeständigkeit
Magnesia-Chrom-Steine sind gegenüber alkalischen Schlacken und basischen Umgebungen hervorragend beständig. Sie werden häufig in Anwendungen eingesetzt, bei denen sie mit geschmolzenen Metallen in Kontakt kommen, wie beispielsweise bei der Stahlherstellung, der Nichteisenmetallverhüttung und bei Raffinationsprozessen.
Erosionsbeständigkeit
Magnesia-Chrom-Steine weisen eine gute Erosionsbeständigkeit gegenüber abrasiven Materialien und Hochgeschwindigkeitsgasströmen auf. Sie können den Erosionskräften standhalten, die in verschiedenen industriellen Prozessen auftreten.
Wärmeschockbeständigkeit
Magnesia-Chrom-Steine haben eine gute Wärmeschockbeständigkeit, sodass sie schnellen Temperaturwechseln standhalten können, ohne zu reißen oder abzuplatzen. Diese Eigenschaft ist wichtig bei Anwendungen, bei denen Temperaturwechsel auftreten.
Hohe mechanische Festigkeit
Magnesia-Chrom-Steine besitzen eine hohe mechanische Festigkeit, sodass sie mechanischen Belastungen und Belastungen in Hochtemperaturumgebungen standhalten können. Sie weisen eine gute Verformungsbeständigkeit auf und können schwere Lasten tragen.
Anwendungsvielfalt
Magnesia-Chrom-Steine finden Anwendung in einer Vielzahl von Industrien, darunter Stahlherstellung, Zement, Nichteisenmetalle, Glas und Petrochemie. Sie werden in Öfen, Brennöfen, Pfannen, Konvertern und anderen Hochtemperaturgeräten verwendet, bei denen Korrosions- und Erosionsbeständigkeit von entscheidender Bedeutung ist.
Warum uns wählen
Unsere Fabrik
Fabrik 1984 gegründet, internationale Geschäftsabteilung 2010 gegründet, Fabrik mit 10.000 m2 Fläche.
Moderne Ausstattung
Sätze von 1000-Tonnen-Ziegelmaschinen, 10 Sätze von 630-Tonnen-Ziegelmaschinen, 2 Sätze von 180-m-Hochtemperatur-Tunnelöfen, komplettes Set an Prüfgeräten für physikalische und chemische Indizes.
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Unser Produkt
Ch Refractories ist ein professioneller Hersteller von Schamottsteinen, Mörtel, Fertigteilen, vorgeformten Teilen, Isolierprodukten, Gießmassen und Funktionsprodukten für die Eisen- und Stahlindustrie, Zementindustrie, Glasindustrie, Energie- und Petrochemieindustrie. Darüber hinaus produziert und exportiert CH REFRACTORIES auch feuerfesten Zement A600 A700 A900 CA70, Bauxit und andere feuerfeste Rohstoffe in die ganze Welt.
Hauptanwendungen von Magnesia-Chrom-Steinen
Metallurgische Industrie
Magnesia-Chrom-Steine werden häufig in Hochtemperaturanlagen der metallurgischen Industrie verwendet, beispielsweise in Stahlkonvertern, Elektroöfen und Schmelzöfen. Sie können in Bereichen wie Auskleidungen, Ofenböden, Ofenwänden und Ofendächern verwendet werden, um feuerfesten Schutz zu bieten und Erosion und Verschleiß unter Hochtemperaturbedingungen standzuhalten.
Chlor-Alkali-Industrie
Geräte wie Elektrolyseure und Verdampfer im Produktionsprozess der Chloralkaliindustrie benötigen Materialien, die hohen Temperaturen und Korrosion standhalten. In diesen Geräten werden häufig Magnesia-Chrom-Steine verwendet, die eine ausgezeichnete Feuer- und Korrosionsbeständigkeit aufweisen und so einen langfristig stabilen Betrieb der Geräte gewährleisten.
Ölraffinerie und chemische Industrie
In der Ölraffinations- und Chemieindustrie werden Magnesia-Chrom-Steine häufig in Hochtemperaturanlagen wie katalytischen Crackanlagen, Hydrierungsanlagen, Reformierungsanlagen und Öfen verwendet. Sie widerstehen hohen Temperaturen, korrosiven Gasen und Chemikalien und bieten zuverlässigen Brandschutz.
Glasindustrie
Glasöfen sind die Kernausrüstung der Glasindustrie und müssen extrem hohen Temperaturen und chemischer Erosion standhalten. Magnesia-Chrom-Steine werden häufig in der Innenauskleidung, der Kühlzone und dem Schmelzbereich von Glasöfen verwendet, um eine stabile Feuerfestleistung und eine lange Lebensdauer zu gewährleisten.
Energiewirtschaft
In der Energiewirtschaft werden Magnesia-Chrom-Steine häufig in Hochtemperaturgeräten wie Kesseln, Brennern, Schornsteinen und Winderhitzern verwendet. Sie halten hohen Temperaturen und Rauchgaserosion stand und bieten einen wirksamen Brandschutz, um den normalen Betrieb und die Sicherheit der Geräte zu gewährleisten.
Andere Branchen
Darüber hinaus werden Magnesia-Chrom-Steine auch häufig in Zementöfen, Keramiköfen, Schweißöfen, Karbonisierungsöfen, Aluminiumelektrolysezellen und anderen Bereichen verwendet. Seine hervorragende Feuerbeständigkeit und Korrosionsbeständigkeit machen ihn zu einem wichtigen feuerfesten Hochtemperaturmaterial.
So reduzieren Sie die Porosität von Magnesia-Chrom-Steinen
Rohstoffauswahl
Die Wahl der Rohstoffe ist entscheidend für die Porosität von Magnesia-Chrom-Steinen. Entscheiden Sie sich für hochwertiges Magnesia und Chromerz mit geringem Verunreinigungsgrad. Die Auswahl von Materialien mit feinerer Partikelgrößenverteilung sorgt für eine bessere Partikelpackung während des Ziegelherstellungsprozesses und reduziert die Porenbildung.
Anpassen der Komposition
Die Zusammensetzung von Magnesia-Chrom-Steinen kann verändert werden, um die Porosität zu verringern. Eine Erhöhung des Magnesia-Gehalts und eine Verringerung des Chromoxid-Gehalts kann die Dichte des Steins verbessern und Hohlräume verringern. Es ist jedoch wichtig, ein Gleichgewicht zu finden, da übermäßiges Magnesia zu erhöhter Wärmeausdehnung und möglicher Rissbildung führen kann.
Partikelgrößenoptimierung
Um die Porosität zu minimieren, ist es wichtig, die Partikelgrößenverteilung der Rohstoffe zu kontrollieren. Feine Partikel füllen die Lücken zwischen gröberen Partikeln, was zu einer dichteren Struktur führt. Um dies zu erreichen, können Mahl- und Fräsprozesse eingesetzt werden, um die Partikelgröße von Magnesia und Chromerz vor dem Mischen zu reduzieren.
Richtiges Mischen und Homogenisieren
Gründliches Mischen und Homogenisieren der Rohstoffe sorgt für eine gleichmäßige Verteilung und verringert die Bildung von Lufteinschlüssen. Dies kann durch mechanische Mischtechniken wie Kugelmühlen oder Kollermühlen erreicht werden. Die Zugabe von Bindemitteln oder Additiven kann ebenfalls die Homogenität verbessern und die Porosität verringern.
Optimierter Feuerungsplan
Der Brennplan während des Ziegelherstellungsprozesses hat erhebliche Auswirkungen auf die endgültige Porosität. Ein kontrollierter und optimierter Brennzyklus trägt dazu bei, eine höhere Dichte und eine geringere Porosität zu erreichen. Langsame Heizraten, geeignete Einweichtemperaturen und längere Haltezeiten bei Spitzentemperatur ermöglichen ein besseres Sintern und die Beseitigung der Restporosität.
Drucktechniken
Durch die Anwendung von Druck während des Ziegelherstellungsprozesses kann die Porosität effektiv reduziert werden. Druckformtechniken wie Trockenpressen oder isostatisches Pressen verdichten die Rohstoffe und beseitigen Hohlräume. Dies führt zu einer höheren Dichte und verbesserten mechanischen Eigenschaften der Magnesia-Chrom-Steine.
Fortgeschrittene Atmosphären
Die Wahl der Brennatmosphäre kann die Porosität von Magnesia-Chrom-Steinen beeinflussen. Die Verwendung reduzierender oder kontrollierter Atmosphären während des Brennens kann die Bildung von gasförmigen Nebenprodukten minimieren, die zu Porosität führen können. Inertgase oder kontrollierte Gasgemische schaffen eine Umgebung, die die Verdichtung während des Sinterns fördert.
Nachbehandlungstechniken
Um die Porosität weiter zu reduzieren, können Nachbehandlungsverfahren eingesetzt werden. Techniken wie heißisostatisches Pressen (Hip) oder Nachbrennen bei erhöhten Temperaturen können helfen, verbleibende Poren zu schließen und die Gesamtdichte der Ziegel zu erhöhen. Es ist jedoch wichtig, die Auswirkungen dieser Techniken auf andere Eigenschaften der Ziegel, wie z. B. die Wärmeausdehnung, zu bewerten.
Arten von Magnesia-Chrom-Steinen
Gewöhnlicher Magnesia-Chrom-Stein
Gewöhnliche Magnesia-Chrom-Steine werden im Allgemeinen aus gesinterter Magnesia (MgO-Massenanteil zwischen 89 % und 92 %) und feuerfestem Chromerz als Rohstoffe hergestellt. Aufgrund der großen Menge an Verunreinigungen sind die feuerfesten Körner mit Silikat verbunden. Gewöhnliche Magnesia-Chrom-Steine haben einen einfachen Herstellungsprozess und einen niedrigen Preis und werden häufig in Zementdrehrohröfen (Cr2O3-Massenanteil übersteigt selten 14 %), Glasofenregeneratoren, Stahlofenauskleidungen, Dauerschichten von Raffinationspfannen, Nichteisenmetallurgieöfen, Kalköfen, Mischeisenöfen und feuerfesten Hochtemperaturofenauskleidungen usw. verwendet.
Direkt kombiniert mit Magnesia-Chrom-Steinen
Der Hauptunterschied zwischen dem Herstellungsverfahren für direkt kombinierte Magnesia-Chrom-Steine und gewöhnliche Magnesia-Chrom-Steine besteht darin, dass bei ersteren Rohmaterialien mit geringerem Verunreinigungsgehalt verwendet werden und bei relativ hohen Temperaturen gebrannt wird. Bei der Herstellung von direkt mit Magnesia-Chrom-Steine kombinierter Magnesia beträgt der Massenanteil von MgO im Allgemeinen mehr als 95 %, vorzugsweise mehr als 97 %, die Partikelvolumendichte beträgt etwa 3,25 g/cm³ und der Massenanteil von SiO2 in Chromerz ist im Allgemeinen auf unter 3 % begrenzt. Bei Verwendung von Chromkonzentrat kann der SiO2-Massenanteil unter 1,0 % liegen. Je nach Bedarf und Verwendung können manchmal 1–2 Arten Magnesia und 1–2 Arten Chromerz zum Dosieren verwendet werden. Der Zementofen ist direkt mit Magnesia-Chrom-Steinen verbunden, im Allgemeinen wird Magnesia als feines Pulver und Teil des körnigen Materials und Chromerz als körniges Material verwendet und der Massenanteil von Cr2O3 beträgt 3 % bis 14 %.
Elektrofusionsrekombination (Halbrekombination) Magnesia-Chrom-Stein
Gewöhnlich bezeichnet man Magnesia-Chrom-Steine, die aus geschmolzenem Magnesia-Chrom-Sand hergestellt werden, als wiedergebundene Magnesia-Chrom-Steine, und Produkte, denen ein Teil geschmolzener Magnesia-Chrom-Sand zugesetzt wird, heißen halbwiedergebundene Magnesia-Chrom-Steine. Ausgehend von der Eigenschaft der direkten Verbindung der Hochtemperatur-Kristallphase in der Mikrostruktur sind wiedergebundene und halbwiedergebundene Magnesia-Chrom-Steine direkt gebundene Steine mit einem höheren Direktbindungsanteil. Aufgrund der direkten Verbindung der Magnesia-Chrom-Steine weisen rekombinierte (halbrekombinierte) Magnesia-Chrom-Steine die Eigenschaften eines geringen Verunreinigungsgehalts und eines Hochtemperatur- (Ultrahochtemperatur-)Brennens auf, und diese Produkte werden auch als hochtemperaturgebrannte (Ultrahochtemperatur-gebrannte) Magnesia-Chrom-Steine bezeichnet. Die Verwendung von synthetischem Magnesia-Chrom-Sand ist die technologische Grundlage für die Herstellung von rekombinierten und halbrekombinierten Magnesia-Chrom-Steinen.
Wie ist die Zusammensetzung von Magnesia-Chrom-Steinen?
Zusammensetzung von schmelzgegossenen Magnesia-Chrom-Steinen
Schmelzgegossene Magnesia-Chrom-Steine sind feuerfeste Produkte, die durch elektrisches Schmelzen und Gießen aus Magnesia und Chromerz hergestellt werden. Der Herstellungsprozess von schmelzgegossenen Magnesia-Chrom-Steinen. Sie zeichnen sich durch große und isolierte Poren, dichte Produkte, hohe Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Empfindlichkeit gegenüber Temperaturschwankungen aus. Die chemischen Eigenschaften von Magnesia-Chrom-Steinen sind alkalisch. Im Vergleich zu Magnesia-Steinen und -Platten weisen sie eine gute Wärmeschockbeständigkeit, ein stabiles Volumen bei hohen Temperaturen und eine hohe Lasterweichungstemperatur auf.
Direkte Kombination der Komponenten von Magnesia-Chrom-Steinen
Direkt gebundene Magnesia-Chrom-Steine werden durch die Kombination von gesinterter Magnesia und Chromit hergestellt. Der SiO2-Gehalt des Rohmaterials muss niedrig sein und es wird bei einer hohen Temperatur über 1700 Grad C gebrannt, um eine direkte Bindung zwischen Periklas- und Chromitpartikeln zu bilden. Die typischen physikalischen und chemischen Eigenschaften von direkt gebundenen Magnesia-Chrom-Steine sind: MgO 82,61 %, Cr2O3 8,72 %, SiO2 2,02 %, scheinbare Porosität 15 % und Schüttdichte 3,08 g/cm3. Die Druckfestigkeit beträgt 59,8 MPa, die Erweichungstemperatur beträgt 1765 Grad, die Thermoschockbeständigkeit beträgt 1100 Grad (wassergekühlt) 14-mal und die Biegefestigkeit beträgt 8,33 MPa.
Zusammensetzung silikatgebundener Magnesia-Chrom-Steine
Silikatgebundene Magnesia-Chrom-Steine werden hergestellt, indem Magnesia und Chromerz als Rohstoffe gesintert, in geeigneten Anteilen gemischt und bei hoher Temperatur gebrannt werden. Die Mineralzusammensetzung des Produkts besteht aus Periklas, Spinell und einer kleinen Menge Silikat. Bei der Herstellung von silikatgebundenen Magnesia-Chrom-Steine werden Ziegelmagnesia und allgemein feuerfestes Chromerz als Rohstoffe verwendet, SiO2<4% in magnesia, Mg0>90 %, Cr2O3 in Chromerz 32 %-45 % und Sulfit als Hauptmaterial. Nach dem Binden, Kneten und Formen wird es bei etwa 1600 Grad gebrannt. Um eine abnormale Ausdehnung der Produkte während des Brennens zu verhindern, muss im Ofen eine schwach oxidierende Atmosphäre aufrechterhalten werden. Die chemische Zusammensetzung des Produkts: Si02 2,98 %-4,50 %, MgO 61,75 %-72,69 %, Cr203 10,04 %-14,90 %. Physikalische Eigenschaften: scheinbare Porosität 18 %-21 %, Druckfestigkeit bei normaler Temperatur 36,1–50 OMPa, Erweichungstemperatur bei Belastung 1600–1640 Grad.
Kombination der Zusammensetzung von Magnesia-Chrom-Steinen
Rekombinierte Magnesia-Chrom-Steine werden durch Sintern von geschmolzenem Magnesia-Chrom-Sand als Rohmaterial hergestellt. Geschmolzener Magnesia-Chrom-Sand hat eine schlechte Sinterbarkeit und das Produkt ist eine feinkörnige Matrix mit gleichmäßig verteilten Poren und winzigen Rissen. Es ist empfindlicher gegenüber plötzlichen Temperaturschwankungen als geschmolzene Gusssteine. Die Hochtemperaturleistung des Produkts liegt zwischen der des geschmolzenen Gusssteins und des direkt verbundenen Steins. Die typischen physikalischen und chemischen Eigenschaften kombinierter Magnesia-Chrom-Steine sind: MgO 68 %, Cr203 15 %, SiO2 3 %, scheinbare Porosität 14 %. Schüttdichte 3,20 g/cm³, Druckfestigkeit 52,8 MPa, Erweichungstemperatur 1740 Grad, Biegefestigkeit 7,86 MPa.
Zusammensetzung von halbrekombinierten Magnesia-Chrom-Steinen
Halbrekombinierte Magnesia-Chrom-Steine werden aus geschmolzenem Magnesia-Chrom-Sand und Magnesia, Chromit oder vorreagiertem Magnesia-Chrom-Sand hergestellt. Die Produkte weisen einige Eigenschaften von rekombinierten Magnesia-Chrom-Steine und direkt kombinierten Magnesia-Chrom-Steine oder vorreagierten Magnesia-Chrom-Steine auf. Die typischen physikalischen und chemischen Eigenschaften von halbrekombinierten Magnesia-Chrom-Steine sind: MgO 71,58 %, Cr2O3 16,45 %, SiO2 2,75 %, scheinbare Porosität 13 %. Druckfestigkeit 46,7 MPa, Erweichungstemperatur 1760 Grad, Biegefestigkeit 9,09 MPa.
Zusammensetzung von vorreagierten Magnesia-Chrom-Steinen
Vorreagierte Magnesia-Chrom-Steine bestehen ganz oder teilweise aus vorreagiertem Magnesia-Chrom-Sand. Die Produktionskosten sind niedriger als bei rekombinierten Magnesia-Chrom-Steinen. Die teilweise Reaktion zwischen Magnesia und Chromit ist abgeschlossen, wenn der Klinker kalziniert wird, sodass die scheinbare Porosität des Produkts geringer ist als die des direkt gebundenen Ziegels mit der gleichen Zusammensetzung und die Hochtemperaturfestigkeit hoch ist. Die typische Zusammensetzung von vorreagierten Magnesia-Chrom-Steinen ist: MgO 62,8 %, Cr2O3 15,3 %, SiO2 3,25 %, scheinbare Porosität 17 %, Druckfestigkeit 51,3 MPa, Erweichungstemperatur bei Belastung 1650 Grad.
Zusammensetzung ungebrannter Magnesia-Chrom-Steine
Ungebrannte Magnesia-Chrom-Steine bestehen aus gesinterter Magnesia und Chromit als Rohstoffen, wobei eine kleine Menge chemisches Bindemittel hinzugefügt wird und das Produkt bei niedriger Temperatur wärmebehandelt wird, um es zu härten. Einige können das Produkt bei normaler Temperatur härten, andere müssen auf eine geeignete Temperatur erhitzt werden, damit das Produkt eine bestimmte Festigkeit aufweist. Wenn das Produkt bei hohen Temperaturen verwendet wird, bildet es eine keramische Bindung oder eine hochtemperaturbeständige Phase.
Leistung und Produktionsprozess von Magnesia-Chrom-Steinen
Magnesia-Chrom-Steine haben weniger Verunreinigungen. Nach dem Brennen bei hohen und ultrahohen Temperaturen konzentriert sich die Glasphase im dreieckigen Bereich der Kristallphase, und die Kristallphase und die Kristallphase werden direkt kombiniert. Diese Art von Magnesia-Chrom-Steinen hat eine geringe Porosität, eine hohe Druckfestigkeit, eine starke Verschleißfestigkeit, eine gute Korrosionsbeständigkeit, Wärmeschockbeständigkeit und Abplatzbeständigkeit.
Wenn es um den Herstellungsprozess von direktgebundenen Magnesit-Chrom-Steinen geht, beginnen wir zunächst mit direktgebundenen Magnesit-Chrom-Steinen. Dabei handelt es sich um feuerfeste Produkte, die direkt mit Periklas und Magnesit-Chrom-Spinell als Hauptkristallphase kombiniert werden. Der Stein besteht aus hochreiner gesinterter Magnesia und Chromit mit weniger als 2 % SiO2 als Rohstoffen und wird bei hohen Temperaturen gesintert. Direktgebundene Magnesia-Chrom-Steine sind Produkte aus hochreiner oder unterhochreiner gesinterter oder geschmolzener Magnesia und Chromkonzentrat. Direktbindung bezieht sich auf eine Bindung, die durch direkten Kontakt zwischen festphasigen Körnern entsteht. Der Stein besteht aus hochreiner gesinterter Magnesia und Chromkonzentrat mit SiO2<2% as raw materials and is sintered at high temperatures. The degree of direct bonding of the product increases with the decrease of sio2 content and the increase of firing temperature.
Bei der Herstellung von Magnesia-Chrom-Steinen sollte möglichst Chromerz mit niedrigem SiO2-Gehalt ausgewählt werden, da ein niedriger SiO2-Gehalt die Hochtemperaturleistung derartiger feuerfester Steine verbessert. Durch Vergleich der Eigenschaften verschiedener Magnesia-Chrom-Steine stellte man fest, dass die Erweichungstemperatur von Magnesia-Chrom-Steinen, die aus hochreinem (niedrigem SiO2-Gehalt) Chromerz hergestellt werden, hoch ist. Natürlich müssen Magnesia-Chrom-Steine mit niedrigem SiO2-Gehalt auch bei hohen oder niedrigen Temperaturen gebrannt werden. Wie zahlreiche Forschungsarbeiten gezeigt haben, gibt es zwar keine offensichtliche Trennlinie zwischen silikatgebundenen (keramisch gebundenen) Magnesia-Chrom-Steinen und direktgebundenen Magnesia-Chrom-Steinen, aber ihre Direktbindung wird bei Magnesia-Chrom-Steinen, die bei unter 1500 °C gebrannt werden, tatsächlich verstärkt, erst wenn die Brenntemperatur 1550 °C übersteigt.
Da die aktuellen Magnesia-Chrom-Steine alle bei über 1500 Grad C gebrannt werden, unterscheiden sie sich nur im Grad der Direktbindung. Dies zeigt, dass die wichtigste Voraussetzung für die Herstellung von direkt gebundenen Magnesia-Chrom-Feuerfeststeinen das Brennen bei hohen oder niedrigen Temperaturen ist. Beispielsweise werden Magnesia-Chrom-Steine mit 1,5 % SiO2 bei 1800 Grad C gebrannt, da im Vergleich zu anderen Magnesia-Chrom-Steinen der Grad der Direktbindung der hochfeuerfesten Phase zunimmt. Eine zu hohe Brenntemperatur führt jedoch auch zu Verformungen und zum Umkippen solcher Magnesia-Chrom-Steine und erhöht die Menge an Abfallfeuerfeststeinen.
Um die durch Brennverformung verursachten Abfallprodukte zu reduzieren, bestehen die prozesstechnischen Maßnahmen darin, den SiO2-Gehalt in den Zutaten (insbesondere den SiO2-Gehalt im Chromerz) zu reduzieren. Der Anteil der direkten Bindung in Magnesia-Chrom-Steinen nimmt mit abnehmendem SiO2-Gehalt deutlich zu. Dies liegt daran, dass bei einer Verringerung des SiO2-Gehalts die Silikatschicht im Material durch die direkte Verbindung zwischen den Kristallen der hochfeuerfesten Phase ersetzt wird.
Unsere Fabrik
Fabrik 1984 gegründet, Abteilung für internationales Geschäft 2010 gegründet. Fabrik mit 10.000 m2 Fläche, 120 Angestellte, darunter 20 professionelle Ingenieure. CH REFRACTORIES ist ein professioneller Hersteller von Schamottsteinen, Mörtel, Fertigteilen, vorgeformten Teilen, Isolierprodukten, Gießmassen und Funktionsprodukten für die Eisen- und Stahl-, Zement-, Glas-, Energie- und Petrochemieindustrie. Darüber hinaus produziert und exportiert CH REFRACTORIES auch feuerfesten Zement A600 A700 A900 CA70, Bauxit und andere feuerfeste Rohstoffe in die ganze Welt.
Zertifikat
Häufig gestellte Fragen:
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F: Wie bestimmen Sie die geeignete Dicke von Magnesia-Chrom-Steinen für eine Ofenauskleidung?
F: Wie repariert man beschädigte Auskleidungen aus Magnesia-Chrom-Steinen?
F: Gibt es Sicherheitsvorkehrungen, die bei der Arbeit mit Magnesia-Chrom-Steinen zu beachten sind?
F: Wie beurteilen Sie die Qualität von Magnesia-Chrom-Steinen?
F: Können Magnesia-Chrom-Steine in Kontakt mit geschmolzenen Metallen verwendet werden?
F: Wie bestimmen Sie die Betriebstemperatur von Magnesia-Chrom-Steinen?
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F: Gibt es bei der Verwendung von Chrom-Magnesia-Steinen Umweltaspekte?
F: Können Magnesia-Chrom-Steine in Nichteisenmetall-Anwendungen eingesetzt werden?
F: Welche Schlüsselfaktoren müssen bei der Auswahl von Magnesia-Chrom-Steinen für eine bestimmte Anwendung berücksichtigt werden?
F: Was sind die Hauptanwendungen von Magnesia-Chrom-Steinen?
F: Was sind die wichtigsten Eigenschaften von Magnesia-Chrom-Steinen?
F: Wie werden Magnesia-Chrom-Steine klassifiziert?
F: Was ist die typische Zusammensetzung von Magnesia-Chrom-Steinen?
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